盡管備受資本青睞，但動(dòng)力電池回收產(chǎn)業(yè)眼下正面臨著尷尬的處境。
　　一方面，今年以來(lái)電池生產(chǎn)廠家、新能源汽車廠商、第三方回收機(jī)構(gòu)頻頻斥巨資布局，券商、投行等機(jī)構(gòu)也將其視作下一個(gè)藍(lán)海。
　　另一方面，《每日經(jīng)濟(jì)新聞》記者近日采訪了大量業(yè)內(nèi)人士發(fā)現(xiàn)，目前該行業(yè)的兩個(gè)發(fā)展方向梯次利用和拆解回收技術(shù)均面臨難以攻破的關(guān)卡，同時(shí)在商業(yè)化方面也存在行業(yè)短期內(nèi)難以形成規(guī)模效應(yīng)、盈利難的問(wèn)題。
　　梯次利用存多重挑戰(zhàn)
　　中國(guó)汽車技術(shù)研究中心預(yù)測(cè)，到2020年，我國(guó)電動(dòng)汽車動(dòng)力電池累計(jì)報(bào)廢量將達(dá)到12萬(wàn)~17萬(wàn)噸的規(guī)模。
　　值得注意的是，這些報(bào)廢的電動(dòng)汽車動(dòng)力電池并非完全失去了使用價(jià)值，它們還可以根據(jù)不同的電池容量利用在儲(chǔ)能設(shè)備、投放到商業(yè)住宅儲(chǔ)能站、電動(dòng)汽車充電儲(chǔ)能站以及電信基站等場(chǎng)所。這種通過(guò)延長(zhǎng)動(dòng)力電池使用期限的方式即梯次利用，也是動(dòng)力電池回收產(chǎn)業(yè)的兩大方向之一。
　　盡管早在2012年7月，我國(guó)出臺(tái)的《節(jié)能與新能源汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃（2012~2020年）》中就提出了要制定動(dòng)力電池回收利用管理辦法，建立梯次利用和回收管理體系。不過(guò)近6年后的今天，多名業(yè)內(nèi)人士在提及梯級(jí)利用技術(shù)時(shí)仍然不報(bào)樂(lè)觀態(tài)度。
　　“新能源汽車搭載的動(dòng)力電池容量衰減至80%左右時(shí)，就面臨報(bào)廢，但現(xiàn)在進(jìn)入報(bào)廢潮的動(dòng)力電池屬于2012年、2013年早期，在儲(chǔ)能容量方面當(dāng)時(shí)本身就屬于短板，甚至有些新電池初始容量都不能達(dá)到100%，在衰減到不足80%以下電量后，電壓可能會(huì)不穩(wěn)定，所以梯次利用面臨的首要挑戰(zhàn)就是性能穩(wěn)定問(wèn)題。”億緯鋰能（300014,SZ）一高管對(duì)《每日經(jīng)濟(jì)新聞》記者表示。
　　即使性能穩(wěn)定問(wèn)題能夠得到解決，該名高管直言梯次利用這一命題在當(dāng)下也不太現(xiàn)實(shí)。“首先，儲(chǔ)能電池的規(guī)模比較大，通常需要百千瓦甚至兆瓦，但一輛新能源車的電池容量平均在30千瓦時(shí)，也就是說(shuō)二者之間的銜接需要搭載電池包，這中間就存在一致性的問(wèn)題。”
　　此外，上游電池生產(chǎn)廠家的多樣性也是橫亙?cè)谔荽卫妹媲暗牧硪恢靥魬?zhàn)。
　　據(jù)高工產(chǎn)研發(fā)布的數(shù)據(jù)，截至2016年底，我國(guó)共有動(dòng)力電池企業(yè)數(shù)量為150家。“不同廠商的動(dòng)力電池材料、配方、規(guī)格和構(gòu)造也各有不同，導(dǎo)致電池型號(hào)較多，產(chǎn)量比較分散，給梯次利用帶來(lái)了難度。”中航鋰電技術(shù)研究院梯次利用研究室主任王楠表示。
　　而據(jù)了解，梯次利用過(guò)程要求對(duì)每個(gè)報(bào)廢電池進(jìn)行檢測(cè)，重新分類、重新配組，這也是電池類別繁多成為主要挑戰(zhàn)的原因之一。
　　拆解回收面臨技術(shù)難題
　　梯次利用道路不暢，《每日經(jīng)濟(jì)新聞》記者調(diào)查發(fā)現(xiàn)，動(dòng)力電池回收產(chǎn)業(yè)的另一大方向拆解回收技術(shù)也存在難言之隱。
　　據(jù)高工產(chǎn)研發(fā)布的研報(bào)顯示，目前對(duì)于動(dòng)力電池拆解回收的工藝有三種：干法、濕法、生物回收，前兩種回收工藝已經(jīng)比較成熟，可適用于工業(yè)化應(yīng)用，后一種尚處于實(shí)驗(yàn)室階段。
　　據(jù)了解，不論哪種工藝，核心技術(shù)均在于對(duì)電芯的拆解。電芯在動(dòng)力電池成本中占比達(dá)到36%，同時(shí)，電芯中富含鎳鈷錳等金屬元素的正極材料的成本占到了45%，通過(guò)原料回收，鎳鈷錳等金屬元素可實(shí)現(xiàn)95%以上的回收率，而鋰元素的回收率也在70%以上。
　　“拆解回收對(duì)構(gòu)建產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)有著重大意義，理論上電芯通過(guò)技術(shù)工藝回收可以生產(chǎn)出鎳、鈷、錳及鋰鹽，甚至進(jìn)一步產(chǎn)出三元正極材料及前驅(qū)體，直接用于鋰電池電芯制造。”重慶一不愿具名的再生資源回收企業(yè)高管表示。
　　事實(shí)上，采訪中也有業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為梯次利用并非嚴(yán)格意義上的“回收”，“梯次利用更屬于二次利用的范疇，針對(duì)最終的分解、提純的回收工作則基本上沒(méi)有實(shí)現(xiàn)技術(shù)攻破。”上述負(fù)責(zé)人表示。
　　據(jù)了解，動(dòng)力電池回收行業(yè)的核心技術(shù)在于，如何采用配方合適的化學(xué)溶劑將有效成分提取或萃取出來(lái)，重新做成電池原材料加以回收利用，而配方也是動(dòng)力電池企業(yè)的商業(yè)機(jī)密。作為新能源汽車廠商以及第三方回收機(jī)構(gòu)而言，難以掌握。
　　與此同時(shí)，動(dòng)力電池種類繁雜，存在不同類型電池的制造和設(shè)計(jì)不同、串并聯(lián)成組形式不同、服役和使用時(shí)間不同、應(yīng)用車型和使用工況不同等情況，這也直接導(dǎo)致即使是電池生產(chǎn)廠家，也無(wú)法掌握市場(chǎng)上所有報(bào)廢電池的回收技術(shù)相關(guān)的機(jī)密。
　　短期內(nèi)難提規(guī)模效應(yīng)
　　對(duì)企業(yè)而言，盈利是企業(yè)作出相關(guān)戰(zhàn)略規(guī)劃的主要因素。
　　不過(guò)，《每日經(jīng)濟(jì)新聞》記者在調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，對(duì)大多數(shù)企業(yè)而言，布局動(dòng)力電池回收產(chǎn)業(yè)則是“未雨綢繆”。
　　“現(xiàn)在行業(yè)還難以形成規(guī)模化效應(yīng)，今年以前新能源汽車的動(dòng)力電池還未進(jìn)入報(bào)廢期，可供回收利用的電池比較有限，所以企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)批量化的回收利用。”格林美董秘歐陽(yáng)銘志表示。
　　據(jù)了解，目前市面上廣泛應(yīng)用的動(dòng)力電池種類包括磷酸鐵鋰、錳酸鋰電池、三元電池等。
　　“從經(jīng)濟(jì)效益角度來(lái)說(shuō)，拆解回收磷酸鐵鋰、錳酸鋰電池比較難賺錢(qián)，目前我們的盈利能力還比不上一些小廠家。”上述重慶再生資源回收公司的高管表示，“小廠家做拆解回收都是只拆分電芯得到正、負(fù)極片，再破碎分選，回收銅、鋁及電池材料，但最后一步貴金屬提煉程序基本都不會(huì)做，因?yàn)橹挥羞@樣他們才能保證利潤(rùn)。”
　　據(jù)了解，在電芯中提取鎳、鈷、錳、稀土元素等有價(jià)值的金屬，回收成本較高。中國(guó)電動(dòng)汽車百人會(huì)的研究報(bào)告顯示，目前使用最廣泛的濕法回收一噸廢舊磷酸鐵鋰電池的成本為8500元左右，而貴金屬再生材料收益僅為8100元左右，虧損400元。
　　歐陽(yáng)銘志表示，相比磷酸鐵鋰、錳酸鋰電池，在現(xiàn)有工藝下，三元?jiǎng)恿﹄姵氐牟鸾饣厥崭鼙Ｕ侠麧?rùn)。
　　據(jù)智電汽車報(bào)道，一噸三元?jiǎng)恿U電池中提取出來(lái)的材料價(jià)值約3.7萬(wàn)元，回收成本超過(guò)2萬(wàn)元，理論上有1.7萬(wàn)元的收益。“隨著上游原材料鈷、鎳價(jià)格持續(xù)上漲，提取材料價(jià)值也會(huì)進(jìn)一步上漲。”上述重慶再生資源公司高管表示。
　　不過(guò)現(xiàn)實(shí)情況是，三元?jiǎng)恿﹄姵貓?bào)廢期還未到來(lái)。據(jù)智研咨詢發(fā)布的報(bào)告數(shù)據(jù)顯示，2015年國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上三元?jiǎng)恿﹄姵氐氖袌?chǎng)占比約25%左右。多名業(yè)內(nèi)人士也表示，三元?jiǎng)恿﹄姵厣a(chǎn)線首個(gè)集中達(dá)產(chǎn)期也在2015年左右。
　　不過(guò)未來(lái)市場(chǎng)還是充滿了想象空間。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2017年前10月三元電池的占比已在50%以上；而包括寧德時(shí)代、比亞迪、國(guó)軒高科等大型磷酸鐵鋰電池企業(yè)都開(kāi)始增加三元鋰電池產(chǎn)能。