如何優(yōu)化電池產(chǎn)業(yè)鏈？沃特瑪提升動力電池技術，貝特瑞提倡材料技術創(chuàng)新

2018-01-23 10:09:28 儲能頭條　點擊量：評論 (0)

　　1月20日,中國電動汽車百人會論壇（2018）于在北京召開,21日下午，舉行優(yōu)化電池產(chǎn)業(yè)鏈，助力電動汽車普及化主題峰會，會上，沃特瑪副總...

　　1月20日,中國電動汽車百人會論壇（2018）于在北京召開,21日下午，舉行“優(yōu)化電池產(chǎn)業(yè)鏈，助力電動汽車普及化”主題峰會，會上，沃特瑪副總裁鐘孟光分五點分析如何提升動力電池技術，貝特瑞董事長賀雪琴則提倡材料技術創(chuàng)新，并提出相應的解決方案。

　　鐘孟光

　　深圳沃特瑪電池有限公司副總裁

　　鐘孟光認為，動力電池在中國純電動汽車的成本里面占到40%~50%，作為非常重要的成本組成，一方面，面臨著國補退坡的挑戰(zhàn)，另外一方面，又面臨電池材料價格不斷的上漲的壓力，對動力電池企業(yè)來說是一個非常大的挑戰(zhàn)。

　　沃特瑪電池從目前來說，產(chǎn)量排在國內的前三，車輛主要還是應用在客車、物流車和一些專用車上。沃特瑪電池在提升動力電池技術方面分為五點。

　　第一，就是從高能量密度方面去適應市場的挑戰(zhàn)；第二是高功率密度；第三則是耐高低溫，目前為止，已經(jīng)在東北、新疆、呼和浩特，在零下30度左右的環(huán)境下已經(jīng)連續(xù)運營三個冬天，目前沒有出現(xiàn)過大的問題；第四是成組結構，從提高動力電池的能量比，降低動力電池的生產(chǎn)制造成本的角度去做；最后一個是高倍率充放。

　　在產(chǎn)品創(chuàng)新方面，沃特瑪做了一些針對性的產(chǎn)品開發(fā)，比如說在公交車和通勤車這兩款的商用車上，我們目前還是用32700—7.0安時能量型電池，主要是磷酸鐵鋰為主。第二是針對輕卡、重卡，這個車型我們針對性的使用32700—6.5安時的快充型電池。第三，針對專用車、乘用車領域主推21700的三元動力電池。

　　而在降低成本方面，沃特瑪從2015年到現(xiàn)在，就已經(jīng)把電池成組以后的系統(tǒng)價格不停的下降，從2015年左右，電池占車輛成本的50%左右，降低至目前在35%~45%之間。沃特瑪電池從2016年底開始應用全自動化生產(chǎn)線的，此外，沃特瑪還在2015年就成立了儲能的研究，2018年初還跟中國鐵塔簽訂了一個供貨的合作協(xié)議，以此對電池進行梯級利用，降低電池生命周期的成本。

　　賀雪琴

　　深圳市貝特瑞新能源材料股份有限公司董事長

　　賀雪琴認為，新能源汽車和傳統(tǒng)汽車最大的不同，就是用電機、電池，包括電控部分來代替?zhèn)鹘y(tǒng)車的發(fā)動機，由此所帶來的產(chǎn)業(yè)鏈上的變化就是鋰電池、電機電控、電池以及下游整車，還有充電樁，以及運營環(huán)節(jié)的一些變化。電池占了新能源汽車成本的40%以上，是最大的成本組成部分，電池材料占電池成本的70%~80%，電池材料是決定電動汽車電池性能和成本的重要因素。

　　對于電池材料的現(xiàn)狀，賀雪琴表示，磷酸鐵鋰計劃擴產(chǎn)和現(xiàn)有產(chǎn)能已經(jīng)達到100%了，三元材料、負極材料、隔膜電解液都顯現(xiàn)迅速擴產(chǎn)的態(tài)勢，在國家政策以及資本推動下，未來還要擴產(chǎn)。對于價格方面，原材料的價格已經(jīng)飛速增長，2017年電池及碳酸鋰的價格漲了接近40%，鈷的價格去年翻了一倍，電池材料也產(chǎn)生了結構性的變化。

　　電池材料是未來電動汽車發(fā)展商業(yè)化最核心的原因，作為一個做材料的企業(yè)來，貝特瑞采取了相應的解決方案。

　　第一個就是貝高能量密度電池，350瓦時/公斤動力電池解決方案。特瑞采用高鎳，多元復合，同時使用石墨烯、碳納米管聯(lián)合使用，增強它的導電性能，實現(xiàn)350瓦時/公斤的電池，主要是解決電池的續(xù)航里程，使其達到500公里以上。

　　第二個是基于磷酸鐵鋰的低成本解決方案，磷酸鐵鋰的能量密度在150~180瓦時/公斤之間，它的電池綜合成本能夠達到7毛錢/瓦時以下，非常有競爭力。配合石墨烯等導電劑的使用，能夠使得我們電動車的續(xù)航里程達到300公里左右，基本能夠滿足城市用車的需求。

　　第三個是電池回收解決方案，這是一個最根本的解決方案，貝特瑞本身在參與松下、特斯拉這樣一個深度的產(chǎn)業(yè)鏈和技術合作的過程中，也有特別深的感受和體會，從技術研發(fā)、材料研發(fā)開始的一個產(chǎn)業(yè)鏈深度合作，才是我們最終生產(chǎn)出有差異化競爭力的電動汽車最根本的手段。