5月19日至21日，“第八屆中國(guó)國(guó)際儲(chǔ)能大會(huì)”在深圳隆重召開(kāi)， 來(lái)自中國(guó)、美國(guó)、德國(guó)、英國(guó)、加拿大、西班牙、日本、韓國(guó)、澳大利亞等國(guó)和地區(qū)1500余位政府機(jī)構(gòu)、科研院所、行業(yè)組織、電力公司、新能源項(xiàng)目單位、系統(tǒng)集成商等代表出席本次大會(huì)。

深圳吉陽(yáng)智能科技有限公司董事長(zhǎng)陽(yáng)如坤，發(fā)表了題為"儲(chǔ)能電池制造價(jià)值鏈"的精彩演講。

演講內(nèi)容如下：

陽(yáng)如坤：

大家好!非常高興有機(jī)會(huì)在這里跟大家分享有關(guān)鋰電制造的內(nèi)容，內(nèi)容非常多，制造業(yè)是大家最關(guān)心的題目，今天我從一個(gè)側(cè)面跟大家分享儲(chǔ)能電池制造，我們?nèi)绾慰紤]價(jià)值鏈的分布，如何提升制造的效果。

我的報(bào)告分為以下四部分，一是價(jià)值鏈的構(gòu)成，接下來(lái)是幾個(gè)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。

從電池產(chǎn)業(yè)的發(fā)展來(lái)看，我們認(rèn)為電池成為資源節(jié)約、新能源汽車、清潔能源的重要依賴。我們認(rèn)為任何一個(gè)產(chǎn)品，如果它處于這樣的地位，我們把它稱之為基礎(chǔ)產(chǎn)品，跟CPU、機(jī)器人、鋼鐵同等重要。我們認(rèn)為這樣的產(chǎn)品應(yīng)該專門(mén)解決其制造問(wèn)題。我們認(rèn)為芯片是產(chǎn)業(yè)的大腦，電池是產(chǎn)業(yè)的心臟，尤其是對(duì)移動(dòng)產(chǎn)業(yè)來(lái)說(shuō)。我們認(rèn)為二者的結(jié)合成為移動(dòng)產(chǎn)品的重要支柱。

既然是芯片和大腦的結(jié)合，我們認(rèn)為動(dòng)力電池的制造，尤其是電芯的制造，應(yīng)該用芯片制造的理念制造。目前最重要的是不能實(shí)現(xiàn)所謂的多樣化，我們知道芯片是把里面做好，通過(guò)組合滿足不同的電腦或者手機(jī)的要求。個(gè)人認(rèn)為電池應(yīng)該有這樣的理念制造，才能滿足整個(gè)產(chǎn)業(yè)的要求。

這是來(lái)小康2011年提出的要求，5000次以上的循環(huán)壽命，1.5元以下的成本，80%以上的效率。在今天看來(lái)，目標(biāo)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了。從成本的角度來(lái)說(shuō)，應(yīng)該控制在這樣的層面。我們從產(chǎn)業(yè)的挑戰(zhàn)來(lái)說(shuō)，未來(lái)電動(dòng)汽車能夠完美實(shí)現(xiàn)，替代燃油車，目前在1.5-1.8元，我們有比較大的空間實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。

電池的價(jià)值鏈包括兩大途徑：

第一：

一是降低商業(yè)成本，我們可以通過(guò)材料降低成本，我們認(rèn)為這個(gè)層面是有限。提升電池制造合格率，目前是90%的水平，還有比較大的空間達(dá)到目的。

二是提升產(chǎn)能利用率，如果每一個(gè)產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)能翻一倍，制造成本會(huì)下降10-20%，要看產(chǎn)業(yè)飽和度的情況。一定程度的飽和度，下降比較少。我認(rèn)為在電池制造業(yè)，尤其是一個(gè)電池廠來(lái)說(shuō)，成本的降低非常明顯。最近在規(guī)劃大電池廠時(shí)，從1GWh翻到2GWh，從2GWh翻到4GWh時(shí)，成本會(huì)有大幅的下降。

三是梯次利用，最近鐵塔集團(tuán)有一個(gè)說(shuō)法，退下的電池可以按照0.4-0.5元每GWh來(lái)回收，這對(duì)行業(yè)是可喜的消息。模塊化的設(shè)計(jì)在降低成本方面也是顯著的效果，最后實(shí)現(xiàn)縱向一體化，這是比亞迪采取的行動(dòng)，他們?cè)谶@一塊取得了比較可喜的成就。在這個(gè)層面上個(gè)人認(rèn)為不是每個(gè)企業(yè)都可以采納的，只有對(duì)全產(chǎn)業(yè)鏈有能力的企業(yè)才有可能采納。

綜合以上因素，提升合格率，降低成本、梯次利用，我認(rèn)為降低50%的空間是有可能的，在于你如何努力。

第二，采用物理方法減少成本，這面臨安全風(fēng)險(xiǎn)。提升Pack的效率，國(guó)內(nèi)有比較大的上升空間，Pack的存儲(chǔ)率大概是50-60%的水平。黃老師的Pack存儲(chǔ)率大概是85%以上，對(duì)鐵鋰來(lái)說(shuō)是好消息。

今天我想說(shuō)的是第一個(gè)層面，如何從制造的角度降低成本。這是電池制造的背景，從材料體系發(fā)展來(lái)說(shuō)，從現(xiàn)在到2020年、2025年，對(duì)制造帶來(lái)的挑戰(zhàn)。在此層面上，我不詳細(xì)介紹。這對(duì)制造體系有比較大的改變，從現(xiàn)在基本實(shí)現(xiàn)社會(huì)的互聯(lián)互通、智能智造到虛擬現(xiàn)實(shí)的制造。

簡(jiǎn)單介紹動(dòng)力電池，我們有評(píng)估指標(biāo)體系。很多電池企業(yè)規(guī)劃生產(chǎn)線時(shí)忽略了重要的指標(biāo)。大家知道電池之的合格率、材料利用率、人工成本率、WH指標(biāo)、每WH設(shè)備投入、安全指標(biāo)、能耗指數(shù)、運(yùn)轉(zhuǎn)可靠性。在能耗指標(biāo)上，我們可以計(jì)算電池廠，每WH電力成本大概是3-5分錢(qián)，每個(gè)企業(yè)計(jì)算電池廠建設(shè)時(shí)，是否認(rèn)真計(jì)算能耗成本，這對(duì)電池的成本影響非常大。假設(shè)現(xiàn)在可以把1元降到2、3分錢(qián)，這是很好的降低。運(yùn)轉(zhuǎn)可靠性，現(xiàn)在設(shè)備在不斷發(fā)展過(guò)程中，可靠性對(duì)我們的影響非常大。目前為止，電池單機(jī)制造設(shè)備的無(wú)故障時(shí)間比較低，大概是1000-3000小時(shí)的水平，難以達(dá)到機(jī)器人達(dá)到的50000小時(shí)以上。

從制造合格率現(xiàn)狀來(lái)說(shuō)，包括以下五方面：

第一，從電池制造合格率來(lái)看，現(xiàn)在是75-80%，未來(lái)希望漲到90-96%的水平。

第二，材料利用率也是如此。

第三，人工成本是3-10%，未來(lái)尤其是動(dòng)力電池的制造，我們希望盡量減少人工，人對(duì)電池制造的影響非常大。除了維護(hù)的基本成本，我們?cè)谒袆?dòng)的方向都會(huì)減少，可能會(huì)把人工成本率降到3%以下。

目前為止，我們從90%的合格率到88%材料利用率，產(chǎn)出率是79%。希望2020年，我們電池制造合格率可以提升到96%，未來(lái)材料利用率希望達(dá)到95%，產(chǎn)出率可以達(dá)到91%。2025年，我們希望把電池制造合格率提升到99%，材料利用率提升到98%。我們第一步的提升有12%的利潤(rùn)空間，再提升有18.5%利用空間。12%的利潤(rùn)空間對(duì)1GWh的電池廠來(lái)說(shuō)是18.5%的價(jià)值。尤其是現(xiàn)在競(jìng)爭(zhēng)激烈的情況下，對(duì)我們產(chǎn)業(yè)是非常有意義的事情，值得我們關(guān)注。

電池制造目標(biāo)路線圖，如何降低電池品種，現(xiàn)在150種算是少的，簡(jiǎn)單統(tǒng)計(jì)下來(lái)接近170-180種，這么多的電池對(duì)制造業(yè)來(lái)說(shuō)是災(zāi)難。每個(gè)廠家的技術(shù)、結(jié)構(gòu)、設(shè)備、制造效率不一樣，我們希望逐步把我們的品種降到10種左右，個(gè)人認(rèn)為中國(guó)做10種左右的電池便足夠了。

最重要的提高一致性，可惜現(xiàn)在沒(méi)有完全的指標(biāo)規(guī)定一致性。我們認(rèn)為用系數(shù)衡量不同電池的容量、規(guī)格，可能是比較好的辦法。希望從0.2到1.8左右，希望未來(lái)可以降到0.1的水平。汽車廠跟我們說(shuō)做電池是選出來(lái)的，做發(fā)動(dòng)機(jī)是個(gè)個(gè)都合格的。我們希望未來(lái)直接Pack，不需要過(guò)多的篩選。B品的材料是賣(mài)不出去的。

制造成本，包括電力、人工、設(shè)備折舊，加起來(lái)大概是0.2-0.25元的水平。隨著規(guī)模的提升，制造成本會(huì)有比較大的降幅空間。單線產(chǎn)能，規(guī)模對(duì)我們來(lái)說(shuō)是可觀的。未來(lái)一條線甚至一臺(tái)設(shè)備可以做到1-2GWh的水平，我認(rèn)為這是電池企業(yè)應(yīng)該追逐的主要目標(biāo)。主要原因是電池企業(yè)和汽車企業(yè)存在巨大的差距，1GWh可以滿足2萬(wàn)輛車的要求，一個(gè)汽車廠的規(guī)劃至少是10萬(wàn)輛，甚至30萬(wàn)輛。他要選擇多少個(gè)汽車廠滿足其要求，汽車廠希望選2-3個(gè)汽車廠，不會(huì)把百分百的產(chǎn)能都給你。我們可以規(guī)劃電池廠的規(guī)模要達(dá)到什么水平。

從制造合格率來(lái)看，按照重要度分為20個(gè)影響因素，我們稱之為KACC五。從20個(gè)因素分享CPK值，我們可以做到90%左右的整體合格率。我們做到1.1，可以實(shí)現(xiàn)2020年的基本目標(biāo)。我們努力把CPK做到1.33，將會(huì)更好。大家可以把電池制造體系進(jìn)行規(guī)劃，我們把每個(gè)系統(tǒng)、質(zhì)量影響因素統(tǒng)計(jì)起來(lái)，算出我們應(yīng)該做到怎樣的水平，我們的電池應(yīng)該怎么做。

提醒大家，電池的制造工序里，如果某一個(gè)工序的合格率在95-96%的范圍波動(dòng)時(shí)，建議你們徹底砍掉這個(gè)工序，或者用別的方式替代。如果達(dá)不到這個(gè)水平，顯然這道工序不能作為制造的主要工序。電池制造還有工序處于這個(gè)局面，我希望大家應(yīng)該有思維提高電池的制造質(zhì)量和電池制造的合格率。

設(shè)備的投入和合格率成本的關(guān)系，并不是設(shè)備越好，成本越低，也不是設(shè)備稍差，便不能滿足要求。隨著中國(guó)的發(fā)展，我們從半自動(dòng)、自動(dòng)到今天追求全自動(dòng)的過(guò)程，我們追求合適的合格率是經(jīng)濟(jì)的成本。我們看到合格率成本的曲線是凹形的，合格率在不斷提升，曲線往前推移。可以看到針對(duì)不同的千分之階段、規(guī)模化生產(chǎn)階段，表現(xiàn)出不同的要求。我們規(guī)劃電池制造企業(yè)時(shí)可以劃曲線，我們把合格率定義在哪里，投入應(yīng)該在什么水平，大家可以認(rèn)真研究這方面的內(nèi)容。

智能制造實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)和方案，個(gè)人認(rèn)為現(xiàn)在電池制造合格率是90%是極限，我們把所有的設(shè)備放在一起，能產(chǎn)出的合格率。我們優(yōu)化每臺(tái)設(shè)備能達(dá)到的合格率，未來(lái)必須依靠大數(shù)據(jù)、智能制造，才能把合格率提升到96-99%的水平。

工業(yè)體系和基礎(chǔ)思路，這是智能制造的思想，第一步是實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，我們要用大規(guī)模的思想做電芯，如何把芯做好。第二步是有規(guī)模，只有模型才能數(shù)據(jù)化，沒(méi)有模型，任何東西都難以實(shí)現(xiàn)。模型包括工廠模型、制造模型、工藝模型、質(zhì)量模型，把這些模型建立起來(lái)才能實(shí)現(xiàn)數(shù)字化。用數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，有數(shù)據(jù)可以實(shí)現(xiàn)智能，進(jìn)行質(zhì)量分析決策。實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)，第一步要實(shí)現(xiàn)互聯(lián)互通互操作，建立電池互聯(lián)互通互操作的體系，對(duì)物料、系統(tǒng)、信息系統(tǒng)的信息模型、標(biāo)識(shí)、交換，我們要聽(tīng)到、聽(tīng)懂、理解和思考，關(guān)鍵在于數(shù)據(jù)支點(diǎn)，它可以實(shí)現(xiàn)這個(gè)功能。這涉及每個(gè)企業(yè)如何定義物料數(shù)據(jù)支點(diǎn)、信息系統(tǒng)的數(shù)據(jù)支點(diǎn)。

這是互聯(lián)互通的基本思路，通過(guò)原數(shù)據(jù)的分析、數(shù)據(jù)規(guī)范、適配模型，搭建規(guī)范，現(xiàn)在的規(guī)范會(huì)逐漸走向規(guī)范，實(shí)現(xiàn)不同廠家的連接。我們要實(shí)現(xiàn)全過(guò)程的追溯。要實(shí)現(xiàn)起來(lái)是非常難的，并不是所有廠家都能實(shí)現(xiàn)追溯。只有實(shí)現(xiàn)這樣的追溯，優(yōu)化才有基礎(chǔ)、有數(shù)據(jù)，有追溯才能實(shí)現(xiàn)一一的對(duì)應(yīng)關(guān)系。

關(guān)于智能制造實(shí)現(xiàn)的路徑，我們對(duì)模型進(jìn)行數(shù)字化，大家知道這個(gè)模型很復(fù)雜。從納米尺度、微米密度、厘尺度等，都會(huì)影響我們整個(gè)過(guò)程，整個(gè)過(guò)程都需要實(shí)現(xiàn)數(shù)字化。有了數(shù)字化，我們可以基于數(shù)據(jù)進(jìn)行大數(shù)據(jù)的優(yōu)化，我們建立優(yōu)化模型，實(shí)現(xiàn)智能制造。

有了數(shù)據(jù)，我們可以實(shí)現(xiàn)制造過(guò)程的數(shù)字孿生。我們對(duì)產(chǎn)品數(shù)字孿生、生產(chǎn)數(shù)據(jù)、工廠數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)字孿生的過(guò)程。我們電腦里建立理想模型，生產(chǎn)過(guò)程中有現(xiàn)實(shí)模型，兩個(gè)模型進(jìn)行比較。電腦模型沒(méi)有誤差，這是標(biāo)桿，我們用標(biāo)桿和實(shí)際模型比較，這是我們優(yōu)化的過(guò)程。我認(rèn)為這是數(shù)字孿生最重要的想法和思想，這是西門(mén)子在構(gòu)筑工業(yè)系統(tǒng)時(shí)的理想模型，我認(rèn)為這個(gè)模型對(duì)我們過(guò)程非常有價(jià)值和意義。

從智能制造數(shù)字化模型過(guò)程中，離不開(kāi)人、機(jī)、才、方、環(huán)。我們以前的思想是對(duì)人、機(jī)、料、發(fā)、環(huán)進(jìn)行調(diào)整，從而解決問(wèn)題。過(guò)程最重要的是人的經(jīng)驗(yàn)的積累，盡管所有東西積累到電腦里，它只是一張紙，并不是整個(gè)電腦具備的經(jīng)驗(yàn)的積累。

未來(lái)我們要基于模型MBD，通過(guò)模型的分析、調(diào)整解決問(wèn)題，過(guò)程是實(shí)現(xiàn)模型的經(jīng)驗(yàn)積累。有了模型的經(jīng)驗(yàn)積累，我們可以在電腦積累，電腦可以認(rèn)識(shí)過(guò)程，這是標(biāo)準(zhǔn)化、模型化、數(shù)字化和大數(shù)據(jù)智能化。AlphaGO沸沸揚(yáng)揚(yáng)，重點(diǎn)的是他有模型，我們電池也可以這么做，通過(guò)這種方式提升電池的制造質(zhì)量。說(shuō)白了是我們犯過(guò)所有的錯(cuò)誤和積累的經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)模型，實(shí)現(xiàn)制造過(guò)程的優(yōu)化。這是我認(rèn)為智能制造的核心思想。有了這個(gè)思想，我們可以解決現(xiàn)在的顯性問(wèn)題，顯性問(wèn)題是我們可以觀測(cè)的問(wèn)題。解決隱性問(wèn)題，通過(guò)大數(shù)據(jù)的分析，提取、評(píng)估發(fā)現(xiàn)隱性問(wèn)題。機(jī)器的衰退、磨損、腐蝕、泄露、粉塵、振動(dòng)等，通過(guò)數(shù)據(jù)的分析進(jìn)行體現(xiàn)，由此進(jìn)行健康管理、運(yùn)行維護(hù)。電池企業(yè)一條生產(chǎn)線是8-10GWh，這個(gè)東西對(duì)我們的意義和價(jià)值是可想而知的。有了這個(gè)東西可以進(jìn)行數(shù)據(jù)的挖掘，最終實(shí)現(xiàn)智能優(yōu)化，這是開(kāi)發(fā)微模型循環(huán)優(yōu)化的過(guò)程，這對(duì)提升電池質(zhì)量有關(guān)有好處，從中修正我們的模型。

建立模型后可以進(jìn)行質(zhì)量分析集成，我們建立了這樣的模型，有了追溯、質(zhì)量控制點(diǎn)，我們可以建立幾個(gè)段，把鋰電制造分為三大段，每一段可以建立質(zhì)量分析的模型，每一段進(jìn)行優(yōu)化。可以把所有的段結(jié)合起來(lái)建立大數(shù)據(jù)模型，最后實(shí)現(xiàn)大數(shù)據(jù)分析閉環(huán)，我認(rèn)為這是質(zhì)量制造模型。

回頭看制造價(jià)值鏈，我們通過(guò)這樣的過(guò)程提升電池制造合格率，我們提升材料的利用率以及提高制造的一致性。目標(biāo)是從我們現(xiàn)在的CPK每個(gè)工序平均是1.33，合格率是99%，帶來(lái)15-18%的合格率的提升。

制造價(jià)值鏈面臨的挑戰(zhàn)，從目前的情況來(lái)看，智能制造分級(jí)來(lái)說(shuō)，目前的電池智能制造處于初級(jí)狀態(tài)，我們有感知，我們對(duì)質(zhì)量、設(shè)備質(zhì)量有統(tǒng)計(jì)和追溯，但沒(méi)有實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)和設(shè)備聯(lián)動(dòng)和優(yōu)化，合格率只有90%左右。我們希望未來(lái)可以實(shí)現(xiàn)恒定智能，我們的數(shù)據(jù)可以進(jìn)行分析、優(yōu)化，優(yōu)化的過(guò)程可以實(shí)現(xiàn)制造的制造合格率。

從智能制造面臨的問(wèn)題，最重要的是模型，在模型的建立方面，清華歐陽(yáng)老師團(tuán)隊(duì)做了很多關(guān)于模型的東西，這是鋰電制造的基礎(chǔ)，對(duì)我們非常有價(jià)值。目前鋰電制造的主要問(wèn)題是研發(fā)周期長(zhǎng)、準(zhǔn)確率低，完全靠經(jīng)驗(yàn)、碰運(yùn)氣解決問(wèn)題。大企業(yè)積累的東西很多，犯錯(cuò)也多，他們變得越來(lái)越優(yōu)秀，電池越來(lái)越向他們集中。我們希望未來(lái)能把經(jīng)驗(yàn)變成在電腦里能實(shí)現(xiàn)的東西，對(duì)提升合格率有更大的價(jià)值。

來(lái)料數(shù)字化面臨多樣的問(wèn)題，液體、粉體、雜志等如何實(shí)現(xiàn)數(shù)字化，這對(duì)我們來(lái)說(shuō)是比較大的挑戰(zhàn)。總結(jié)來(lái)說(shuō)，鋰電制造在試錯(cuò)的時(shí)代，靠試錯(cuò)解決問(wèn)題，而不是靠模型、數(shù)字化解決問(wèn)題，希望大家共同努力，取得更好的成果。

簡(jiǎn)單談?wù)務(wù)叩淖兓@對(duì)我們的影響很大。2017-2018年降了40%補(bǔ)貼，這種補(bǔ)貼對(duì)產(chǎn)業(yè)來(lái)說(shuō)不是好事業(yè)。我認(rèn)為這是三角債和安全隱患的制造者。三角債，很多汽車廠為了拿補(bǔ)貼做了很多廠，汽車廠不會(huì)把車給電池廠，電池廠不會(huì)把錢(qián)給材料企業(yè)。我認(rèn)為這是國(guó)家補(bǔ)貼政策造成的，國(guó)家良性債務(wù)體系較差，加上這樣的問(wèn)題，我認(rèn)為整個(gè)產(chǎn)業(yè)目前面臨的，不要說(shuō)自己很好，我認(rèn)為都會(huì)面臨同樣的問(wèn)題。

安全隱患，為了提升合格率，我們的標(biāo)準(zhǔn)里只講合格率，幾乎沒(méi)怎么說(shuō)安全，大家拼命提高所謂的容量，從115提到140，甚至是160。過(guò)程中帶來(lái)的安全隱患非常大，把殼增大等，由于國(guó)家政策因素，我們統(tǒng)一做高能量密度或者目前沒(méi)有完全驗(yàn)證的材料，對(duì)產(chǎn)業(yè)的隱患非常大。在座有驚心動(dòng)魄的事情，我們現(xiàn)在做的電池安全性比以前差了很多，我們應(yīng)該用市場(chǎng)需求決定我們的定位，我們應(yīng)該考慮在沒(méi)有補(bǔ)貼的情況下，我們定位自己的電池、自己的結(jié)構(gòu)。盡管少拿補(bǔ)貼，我們未來(lái)可能可以活得更長(zhǎng)。

動(dòng)力電池是產(chǎn)業(yè)的心臟，不應(yīng)盲目追求多品種、適用性解決問(wèn)題。

我們要靠單一化電芯、規(guī)模成本成為發(fā)展的主流，以為以Pack組合適應(yīng)差異化需求。以提升合格率作為企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力，降低成本。我認(rèn)為電池企業(yè)應(yīng)該從產(chǎn)品需求發(fā)揮，劃分自己的產(chǎn)品平臺(tái)和制造平臺(tái)，確定制造模式，才能滿足市場(chǎng)的要求，而不是完全為了滿足補(bǔ)貼的需求，規(guī)劃我們的產(chǎn)品平臺(tái)或制造平臺(tái)，我認(rèn)為這會(huì)對(duì)我們整個(gè)產(chǎn)業(yè)帶來(lái)毀滅性的打擊，可能很多企業(yè)就此停止成長(zhǎng)，這是我們的顧慮問(wèn)題，謝謝大家!